Para melhorar seu faturamento, em um mercado cada vez mais competitivo e acirrado, as indústrias possuem basicamente duas alternativas: vender mais (o que não é exatamente fácil no ambiente econômico recessivo atual) e reduzir os custos de produção. Nesse sentido, elas têm trilhado vários caminhos. Um deles, que entra em sintonia com os desafios do próprio País, é buscar maior eficiência energética, aproveitando ao máximo a energia comprada, cujo custo está cada vez mais alto. Para isso, é preciso identificar e reduzir desperdícios e encontrar soluções para que os equipamentos mantenham a produção, consumindo menos.
Fácil, não é. Mas é extremamente necessário, não apenas para o equilíbrio financeiro das indústrias como para o bem geral do Brasil. Isso porque, segundo o Centro Brasileiro de Informação de Energia Elétrica (Procel), nosso parque industrial consome cerca de 40% de toda a produção de energia elétrica gerada no País. Com um consumo assim tão grande, o desafio se torna ainda maior, pois, quando a economia voltar a crescer a demanda energética, claro, aumentará.
Apesar disso, no entanto, ainda temos muito o que fazer. Segundo declarou Rodrigo Aguiar, presidente da Associação Brasileira das Empresas de Serviços de Conservação de Energia (Abesco), durante Fórum sobre Eficiência Energética e Geração Distribuída, promovido pela Agência Nacional de Energia Elétrica (Aneel), realizado no final de maio, em Brasília, o Brasil encontra-se em 15º lugar – só acima do México – no ranking das 16 maiores economias mundiais em relação à eficiência energética.
Bons exemplos
Apesar do cenário nacional não ser o ideal no momento, algumas grandes indústrias já têm investido e realizado a lição de casa. Como a CMPC Celulose Riograndense, localizada em Guaíba (RS), que no início de maio colocou em prática uma solução que aproveita o vapor superaquecido gerado no processo de produção da celulose para alimentar duas turbinas e, com isso, gerar sua própria energia.
“Instalamos duas novas turbinas e dois novos geradores, que juntos produzem 175 megawatts/hora (MW/h)”, explica Walter Lídio Nunes, diretor-presidente da CMPC Celulose Riograndense. Tudo isso é parte do processo de ampliação de sua planta industrial de 450 mil toneladas por ano para 1,8 milhão de toneladas por ano de celulose.
Tanto as turbinas como os geradores foram produzidos pela Siemens. As turbinas, as maiores fabricadas no Brasil, têm dez metros de comprimento, cinco de largura, quatro de altura e pesam mais de 130 toneladas. Os gerados vieram da Alemanha e possuem oito metros de comprimento, quatro de largura e pesam 121 toneladas.
O resultado? “Dos 175 MW/h que produzimos, utilizamos 140, o que garante a autossuficiência de nossa planta”, aponta Nunes. E tem mais: “O restante, cerca de 30 MW/h, é exportado para o Sistema Interligado Nacional. Com isso, geramos recursos para a empresa, reduzimos o consumo e aumentamos nossa competitividade no mercado externo, para onde vendemos 90% da produção.” E há outro diferencial importante: a redução das emissões de carbono, um dos gases responsáveis pelo aquecimento do planeta. “Com isso, diminuímos nossa ‘pegada de carbono.”
Além desses equipamentos instalados na CMPC, a Siemens oferece outras soluções interessantes para melhor aproveitamento da energia, como conversores de baixa e média tensão e drives de frequência, com os quais as indústrias podem obter até 50% de redução no consumo.
Outro bom exemplo vem da Termomecanica, uma grande metalúrgica instalada em São Bernardo do Campo (SP), em que o gasto energético representa algo em torno de 15% a 20% do custo total da produção. “A redução do consumo sempre foi uma de nossas preocupações. Por isso, fazemos uma gestão constante da eficiência energética de cada setor, com o objetivo de melhorar os resultados. Acreditamos que esse é um dos fatores que irão permitir a perpetuação do negócio. Com a aquisição das empresas no Chile e na Argentina, essa preocupação também foi expandida a essas unidades”, explica Luiz Henrique Caveagna, diretor industrial.
Entre as principais mudanças na planta, ele destaca a substituição de antigos equipamentos menos eficientes e de baixo rendimento por máquinas com motores de alto rendimento e conversores regenerativos, a alteração da matriz energética, mudanças no roteiro da cadeia produtiva, além da substituição de fornos elétricos por unidades a gás natural. “Com todas essas iniciativas, reduzimos nos últimos anos o nosso consumo em cerca de 3%, o equivalente ao consumo de 2.500 residências”, comenta Caveagna.
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