Fábricas mais flexíveis e eficientes, que combinam velocidade, baixo custo e níveis mais elevados de qualidade para promover uma customização em massa e novos postos de trabalho altamente especializados. Assim é a nova revolução industrial, chamada de 4.0, que estabelece outros paradigmas de produção baseados na integração de sistemas digitais, mecânicos e automação.
Na Alemanha, onde o termo foi criado para representar a evolução do processo produtivo — que teve início com a mecanização, passou pela produção de massa e a introdução da eletrônica, e agora assiste à personalização de massa —, tanto o governo quanto empresas, universidades e associações da indústria se reúnem para que vários setores da economia se tornem mais produtivos, eficientes e competitivos.
A nova realidade se mostra fundamental para o desenvolvimento sustentável. Uma pesquisa com 235 empresas globais, realizada pela PricewaterhouseCoopers, mostra que os investimentos em tecnologias digitais resultaram em um ganho médio de 20% na eficiência.
Outro estudo, realizado pela Booz & Company para o Fórum Econômico Mundial de 2013, aponta que países que elevaram em 10% os investimentos em digitalização assistiram a um aumento de 0,75% do PIB e uma redução de 1% na taxa de desemprego. Além disso, de acordo com o mesmo relatório, nos últimos anos essas tecnologias já resultaram na criação de 400 mil postos de trabalho altamente qualificados na Europa e nos Estados Unidos, assim como 3,5 milhões de postos na região da Ásia-Pacífico.
No Brasil, as indústrias automotiva e aeronáutica já trabalham sob o modelo 4.0. A Siemens, por exemplo, desenvolve soluções personalizadas para esses setores, visando aumentar a produtividade e a competitividade a partir de novas tecnologias integradas a sistemas de projetos e negócios. Outros segmentos, apesar de terem máquinas automáticas, não se beneficiam de ferramentas como análise e sistemas de dados e integração de softwares administrativos.
De acordo com o Mapa Estratégico da Indústria, da Confederação Nacional da Indústria (CNI), o grande desafio é elevar os níveis de produtividade e eficiência, atuando nos fatores-chave de competitividade, a partir de mudanças em áreas como educação, inovação, produtividade e financiamento bancário. No entanto, outros desafios incluem a necessidade de mão de obra qualificada e investimentos em tecnologia.
Um bom exemplo do tamanho do desafio é a idade média de máquinas e equipamentos no Brasil: 17 anos – contra sete nos Estados Unidos e cinco na Alemanha. A produtividade do trabalho também é considerada um sério impedimento para o avanço da indústria por aqui. De acordo com o Eurostat, braço de dados da União Europeia, o PIB gerado no Brasil é de US$ 10 por hora trabalhada, enquanto na Alemanha é de US$ 57/hora, nos Estados Unidos de US$ 67/hora e de US$ 19/hora no México.
FEIMAFE 2015 – Um passeio pela fábrica do futuro
No momento em que a indústria brasileira, mais do que nunca, precisa estabelecer para si níveis de competitividade mais altos em busca de internacionalização, e o caminho não é outro senão o da tecnologia, a 15ª Feira Internacional de Máquinas-Ferramenta e Sistemas Integrados de Manufatura (Feimafe) se tornou um ponto vital para o setor. E ela foi o marco de que o segmento necessitava.
Realizada entre 18 e 23 de maio no Pavilhão de Exposições Anhembi, em São Paulo, a principal feira com foco em máquinas-ferramenta e controle de qualidade da América Latina teve como um dos destaques o 360° Digitalization Tour, da Siemens Digital Factory Division. Este estande permitia ao visitante realizar um passeio virtual pela fábrica do futuro, por meio de uma mesa sensível ao toque.
No centro da mesa, um robô guiava o usuário ao longo de apresentações sobre importantes temas para a área de negócios, como o futuro da manufatura, energia sustentável e infraestrutura inteligente. Bastava tocar na tela das mesas para se aprofundar no tema, com direito a filmes e animações, entre outros dados. A experiência imersiva mostrou de forma inovadora como a indústria de manufatura pode produzir com mais rapidez e flexibilidade, integrando informação e tecnologia de automação ao longo de toda a cadeia de produção.
Por que 4.0?
O número 4.0 se refere às etapas da revolução industrial. A primeira começou com a mecanização da produção, com os motores a vapor. A segunda aconteceu com a produção em massa a partir da energia elétrica e a terceira com a introdução da eletrônica para automatizar a produção.
Um dos objetivos dessa quarta fase é a customização em massa, para fazer com que as máquinas sejam capazes de reproduzir diferentes modelos de um produto em sequência, sem qualquer necessidade de paradas para reconfiguração.
Na Alemanha, onde essa transformação na indústria é estratégica para o governo, o 4.0 faz parte do objetivo final da manufatura inteligente (ou smart manufacturing), enquanto que, nos Estados Unidos, criou-se até mesmo uma coalisão industrial, a Smart Manufacturing Leadership Coalition – SMLC para reunir profissionais, empresas e fornecedores em torno do tema. O que todos buscam? Veja abaixo:
- Novos paradigmas de produção
- Processos industriais mais flexíveis e eficientes
- Unir velocidade, baixo custo e níveis mais elevados de qualidade
- Promover novos postos de trabalho, altamente qualificados
- Elevar padrões de competitividade
- Gerar economia de 50% nos gastos com energia
- Maior faturamento e lucratividade
- Reduzir em 30% os custos com engenharia