A produtividade e a eficiência sempre foram o calcanhar de Aquiles da economia brasileira. Para a indústria, porém, essa questão pode estar com os dias contados – a possibilidade de adicionar inteligência à manufatura pode inverter esse cenário rapidamente em um futuro próximo.
Tudo porque as indústrias que pretendem exportar precisam ficar a par de uma nova expressão que está invadindo o setor produtivo mundial. Trata-se da chamada Indústria 4.0, conceito nascido na Alemanha que promete trazer para o mercado mundial a quarta revolução industrial. Depois da “era da automação”, agora é a hora da digitalização da operação industrial – e essa necessidade chega a reboque da alta tecnologia e da internet que, juntas, trazem um universo de possibilidades para a gestão da manufatura.
Estamos falando de máquinas interconectadas, trocando comandos entre si e armazenando todos os processos em nuvem, em uma grande plataforma de dados. “Essa tecnologia permite corrigir processos em tempo real, identificar instantaneamente o defeito de uma máquina e já solicitar a correção dela, por exemplo, sem a interferência humana”, diz Osvaldo Lahoz Maia, gerente de inovação e de tecnologia do SENAI-SP. “Isso tudo tem a ver com um incremento na produtividade.”
A economia vai dos dispêndios com energia e mão de obra até a redução dos erros e eliminação do desperdício. Mais que isso: é possível rastrear o histórico de cada peça fabricada e, a partir dos próprios dados levantados, os humanos da operação podem pensar em novos processos que corrijam ou otimizem a linha de produção. Exatamente por isso, Maia entende que as empresas mais aderentes ao processo de digitalização da indústria são aquelas que já têm um alto nível de automação.
Na fábrica de semicondutores da Siemens em Amberg, na Alemanha, a maior parte do processo produtivo já acontece sob gestão do Simatic, um sistema integrado de automação. Segundo Karl-Heinz Büttner, líder da unidade, o índice de erro humano despencou após a adoção da ferramenta. “A taxa de falha humana é de 500 defeitos gerados por minuto, em geral. Hoje estamos trabalhando a uma taxa de 12 defeitos por minutos na unidade de Amberg”, disse durante um evento para a imprensa em setembro do ano passado. “A fábrica se torna um organismo autoadministrado.”
Maia acredita que a indústria brasileira hoje já demonstra um bom nível de maturidade quando o assunto é automação industrial. Mas, se o País for disputar espaço no mercado externo com a Europa ou com os Estados Unidos, será necessário correr em direção à Indústria 4.0. “Se quisermos competir globalmente, precisaremos de um ambiente mais produtivo que o atual, para que o custo de operação na manufatura seja menor.”
Conceitos viram realidade
Embora a Indústria 4.0 ainda seja vista mais como um conceito do que como uma realidade palpável, na Alemanha, por exemplo, os investimentos vultosos garantem que a inteligência industrial já esteja em prática. “Lá, o custo de mão de obra é um problema crônico e a integração das bases de produção vem atender a essa necessidade de redução no custo da operação”, explica Maia.
O assunto é uma das prioridades do governo para a indústria de transformação, que representa 30% do PIB do país. Na Volkswagen, por exemplo, a divisão que opera sob o Simatic, da Siemens, gasta 40% menos energia e produz 14% mais. O total investido por empresas alemãs na inteligência de seus pátios produtivos já ultrapassa a marca dos R$ 130 bilhões.
Nos Estados Unidos, um projeto semelhante ao alemão ganhou o nome de Coalização para a Liderança em Indústria Inteligente (tradução livre de Smart Manufacturing Leadership Coalition). Trata-se de uma organização sem fins lucrativos que permite a associação de todas as partes interessadas em direção a um único projeto de pesquisa e desenvolvimento. A ideia é criar um ambiente fértil e colaborativo, com normas, plataformas e infraestruturas compartilhadas, facilitando, assim, a adoção da manufatura inteligente.
Internet em todas as coisas e o papo entre máquinas
Há dois conceitos centrais que calçam o desenvolvimento da indústria digital. O primeiro deles é a ideia de “internet das coisas”, que hoje já está visível no nosso dia a dia. Relógios conectados, pulseiras que monitoram suas atividades físicas e mandam para um perfil pessoal seu, na internet, os resultados do seu esforço são exemplos de que não é preciso estar sentado em frente ao computador para armazenar dados, analisá-los e gerenciar a sua rotina.
Com a Indústria 4.0, esse conceito chega às máquinas na linha de operação. Somado à ideia de “máquina para máquina”, o ciclo fica completo. Os equipamentos não só enviam para a nuvem de dados da empresa os relatórios de seu desempenho como passam a ser capazes de ativar outras máquinas a partir desses resultados.